【壓縮機網】乙烯項目EO/EG裝置建成，交付生產運行

　　2020年6月15日，乙烯項目20/50萬噸/年EO/EG裝置舉行中間交接儀式，標志著該裝置完成了建設，正式進入生產試運投產階段。

 

　　EO/EG裝置引進國外領先技術，2018年12月開始土建基礎施工，2020年6月15日實現工程中間交接，施工周期18個月，相比國內同類裝置建設工期處于領先水平。

　　EO/EG裝置是乙烯項目的核心裝置之一，消耗40%~50%的自產乙烯，在生產開工流程中不可或缺，EO/EG裝置能否順利建成中交，直接影響整個乙烯項目的開工進度。

 

　　01總體：時間緊、任務重

 

　　受工藝包引進等因素制約，項目開工建設比乙烯項目其它裝置晚6個月以上，且裝置工藝流程復雜，平面布置緊湊，施工作業面狹小，動靜設備大型化且數量眾多，最大的兩臺EO反應器重達1560噸，工藝管線直徑粗、管壁厚、焊接量大，最粗管徑2200mm，最大壁厚45mm，焊接當量33萬寸，施工難度非常高，施工工期壓力巨大，始終處于乙烯項目建設的關鍵路徑。

 

　　面對前所未有的困難與挑戰，項目建設團隊沒有退怯，相信辦法總比困難多，逢山開路、遇水搭橋。主要困難是關鍵設備制造進度普遍滯后，設備制造廠生產負荷飽滿，生產計劃一再推延，交貨最晚的塔器制造工期滯后約6個月。其次，關鍵吊裝機具資源緊缺，單臺EO反應器重1560噸。第三，2020年初新冠疫情爆發，延緩了節后施工人員復工計劃，嚴重影響施工進度；第四，EO/EG裝置采用E+P+C 模式，對業主建設團隊的項目管控能力提出了很高的挑戰。

　　針對設備到貨滯后問題，中化集團、中化能源領導親自催交EO/EG裝置反應器、關鍵塔器制造進度，乙烯項目部總經理唐匯云每月專項催交EO/EG裝置設備制造進度。另一方面，項目施工團隊根據設備到貨計劃不斷動態優化吊裝方案，千方百計縮小吊裝預留范圍，將設備到貨滯后造成的不利影響降至最低。

 

　　02團隊之工程管理

 

　　針對關鍵吊裝資源緊缺問題，積極協調吊裝公司，迅速調整吊裝方案，采用3200噸液化提升裝置進行吊裝，確保了EO反應器按期吊裝。

　　2020年初新冠疫情爆發之后，項目建設團隊不等不靠，主動作為。2月中旬，新冠疫情出現轉機之后，地方政府針對復工復產的相關政策發生變化，項目建設團隊迅速與中油一建溝通協調包機返程復工事宜，在短短兩天時間內，辦理完成了所有人員健康檢測及出行手續，2月24日第一批171名施工人員包機從鄭州返回施工現場，后續施工人員也陸續通過包機、包車等方式返回，解決了現場施工力量問題。

　　EO/EG裝置采用“E+P+C”的項目管理模式，對業主項目建設團隊是巨大考驗，乙烯項目部成立EO/EG裝置中交攻堅小組，集合設計、采購、設備技術、計劃控制、工程造價、施工管理、生產準備等各方面力量，加強專業協調與融合，提高溝通效率，有力地推動了項目進度。

 

　　項目建設期間，化學品項目分部主動安排晚上19點召開日協調會，會議經常持續到21點，分部多名員工常住廠區宿舍。

　

　　復工后現場加大施工力度，夜晚施工場景熱鬧非凡、燈火通明。

 

　　03團隊之生產運行

 

　　EO/EG裝置建設進展順利的背后，也離不開操作團隊的辛勤付出。生產運行團隊提前介入，與項目分部、施工承包商一并研究優化試車方案、試壓方案、沖洗和吹掃方案，通過見縫插針、交叉推進縮短工期。

 

　　在疫情還未完全消除的情況下，為了減輕建設團隊的壓力，裝置運行人員開始分批、分組進入裝置進行塔內件裝填、管線沖洗等工作，保證了現場建設的進度。

 

　　2020年5月11日，EO/EG裝置在外操間開展了三查四定工作的啟動會議，這意味著裝置向著開工吹起了沖鋒的號角。操作人員紛紛去現場查問題、找漏項，再經班長、工程師以總共同討論后，共計提出問題800余項，為開工減少隱患。

　

　　五一過后，裝置建設進行最后的沖刺，他們各司其職，互相協助，團結一致，攜手完成了裝置儀表點對點調校、循環水沖洗、管線水壓試驗以及全場3.7Mpag蒸汽吹掃等各類開工準備任務。

　　付出終將有回報，在參建各方的共同努力下，乙烯項目EO/EG裝置突破重重困難，實現工程中交。項目建設過程中未發生重大安全事故，工程質量可控，焊接拍片一次合格率98%以上，在受新冠疫情影響2個月的情況下，建設周期僅18個月。目前，項目團隊在為830投產繼續努力奮斗者。

來源：煤油一體化