【壓縮機網】4月27日14時25分,隨著1號裂解裝置產出合格乙烯產品,茂名石化化工1系列12套生產裝置大修圓滿完成。
這次大修,茂名石化科學統籌,精心組織,克服時間緊、任務重等實際困難,各專業排開“雁陣”,穩步推進大修各項工作,實現了環保節能、創新驅動、從嚴管理的升級突破。
綠色大修催生環保節能升級
綠色低碳是這次大修的突出特點。在這次裝置停車過程中,茂名石化精細管理,做到了排放“不見天,不著地”。停車期間,12套大修裝置共收回物料2000噸,回收總值約500萬元。
“從2009年第一次嘗試做‘零排放’方案,到現在已進行到第四次,每一次都有新的優化措施。”化工分部副經理鄒文楨說。
為了確保各裝置停車做到“零排放、全回收”, 茂名石化實行了大量技改,告別以前檢修時將廢液裝槽車拍賣或直接排放的途徑,通過預制回收管線返回在運裝置或儲運車間儲罐、低點導淋回收等措施,實現變廢為寶。
節能之花遍地開放。橡膠車間組織在運裝置班員分批支援大修裝置,共接出300多桶膠液;全密度車間采取“計劃性進料”原則,在裝置停車前,將丁烯和添加劑消耗一空,避免了回收;裂解車間采用定時“加減壓置換法”,使壓縮區和分離區兩個“食氮大戶”通過相互輪換用氮,大大節省了氮氣用量。
一擲千萬,只為環保。大修前,茂名石化對1號裂解裝置燒焦氣返爐膛項目進行考研、論證,確保環保治理項目萬無一失。在項目改造過程中,茂名石化克服了11臺裂解爐管線布置比較緊湊、作業空間窄、作業量大、質量要求“苛刻”等難題,高質量完成環保改造項目。
現在,該項目成功投用。從此,裂解爐燒焦氣將告別“自由飛翔”,直接返回爐膛燃燒,不僅避免了環境污染,還由于減去了注水降溫環節,節約了大量新鮮水。
技術革新催生創新驅動升級
技術革新開創提質增效新路子。此次大修,茂名石化同步實施技術改造和安全隱患整改項目共39項,為節能降耗、提升收率打下了基礎。
“90分才能算及格,必須全拆。”裂解車間設備主任陳雄說。整整運轉了20年的裂解氣壓縮機組,內部很多傳動設備存在軸承磨損嚴重和相互配合不到位等現象。尤其是裂解氣壓縮機透平磨損嚴重,使得透平效率低下,超負荷運行。在此前的大修和檢修中,由于壓縮機組內部都是進口配件,在技術方面要求精確,都是因為拆不下來、沒有配件等因素,遺憾錯過。
水到渠成,關鍵在渠。對于三大機組在之前檢修中拆不下來的零配件,化工分部“開渠引路”,提前兩年提報配件,根據外國專家的圖紙提前做好計劃,為壓縮機檢修備足“糧草”。
開蓋后,透平流通部分結鹽嚴重,聚合物結焦程度遠遠超出檢修前的設想。普通的高壓水清洗,需要先進行切割,但高溫下聚合物容易揮發,存在較大的安全隱患。對此,茂名石化大膽創新,s*次引進水刀切割的新技術,實現了安全切割。
在檢修過程中,茂名石化召集外專、專區工程師、技術骨干,邀請專門負責調試的廠家密切配合,終于實現了壓縮機C-300的所有傳動機構“大換血”,解決了壓縮機C-300一段吸入壓力高等瓶頸問題,進一步提高了機組運行效率。
技改項目完美收官。通過此次大修,茂名石化將1號高壓裝置、全密度裝置控制室搬遷到聚烯烴聯合中控室,實現了“三聚”車間的7套生產裝置集中控制、全流程操作,提高了生產管理效率。
積分考核催生從嚴管理升級
此次大修,茂名石化s*次在大修中使用承包商積分考核。每日,安環、機動專業對檢修現場進行全方位、無死角的監督檢查,對承包商違章行為累計扣分,并及時進行“曝光”,分數一旦跌破“及格線”,便將該承包商清除出廠。大修期間,化工分部檢查發現安全問題184項、質量問題109項、TnPM問題135項、進度問題30項,考核承包商458項,扣款19.2萬元,對施工單位起到有力的震懾作用。
從嚴管理并不代表“無情”。 茂名石化根據公司承包商文明法則、承包商管理要求和施工管理要求,監督承包商建立安全、質量、TnPM自主管理體系,為安全、質量、文明施工引路。大修期間,各承包商每日通報自查自改的問題,積極運轉自主管理體系,化工分部s*次嘗試的“監督+服務”管理模式初見成效。
光潔明亮的油視鏡,整齊排布的螺栓,一塵不染的機身,這是此次大修苯乙烯車間三班的示范機泵—苯乙烯分離塔頂泵的現狀。苯乙烯車間在大修中便對此示范泵進行同步維護,通過編寫一點課培訓、制定檢查維護表等措施,對示范泵的所有隱患、缺陷全部記錄在案,跟蹤處理。
化工分部一改“直線型”設備管理模式,實行“平行型”設備管理模式,在檢修中同步進行設備維護。分部副經理楊偉仁在大修前便布置任務,要求每個班組都要創建一臺樣板機泵,趁裝置停下來的好時機,進行徹底整改,并以樣板機泵指導其它機泵的維護和管理。
“大修后,機動處要對各班組‘示范機泵’組織評比排名,以點帶面,推進機泵和其它設備現場維護。”楊偉仁副經理介紹。
來源:金羊網
【壓縮機網】4月27日14時25分,隨著1號裂解裝置產出合格乙烯產品,茂名石化化工1系列12套生產裝置大修圓滿完成。
這次大修,茂名石化科學統籌,精心組織,克服時間緊、任務重等實際困難,各專業排開“雁陣”,穩步推進大修各項工作,實現了環保節能、創新驅動、從嚴管理的升級突破。
綠色大修催生環保節能升級
綠色低碳是這次大修的突出特點。在這次裝置停車過程中,茂名石化精細管理,做到了排放“不見天,不著地”。停車期間,12套大修裝置共收回物料2000噸,回收總值約500萬元。
“從2009年第一次嘗試做‘零排放’方案,到現在已進行到第四次,每一次都有新的優化措施。”化工分部副經理鄒文楨說。
為了確保各裝置停車做到“零排放、全回收”, 茂名石化實行了大量技改,告別以前檢修時將廢液裝槽車拍賣或直接排放的途徑,通過預制回收管線返回在運裝置或儲運車間儲罐、低點導淋回收等措施,實現變廢為寶。
節能之花遍地開放。橡膠車間組織在運裝置班員分批支援大修裝置,共接出300多桶膠液;全密度車間采取“計劃性進料”原則,在裝置停車前,將丁烯和添加劑消耗一空,避免了回收;裂解車間采用定時“加減壓置換法”,使壓縮區和分離區兩個“食氮大戶”通過相互輪換用氮,大大節省了氮氣用量。
一擲千萬,只為環保。大修前,茂名石化對1號裂解裝置燒焦氣返爐膛項目進行考研、論證,確保環保治理項目萬無一失。在項目改造過程中,茂名石化克服了11臺裂解爐管線布置比較緊湊、作業空間窄、作業量大、質量要求“苛刻”等難題,高質量完成環保改造項目。
現在,該項目成功投用。從此,裂解爐燒焦氣將告別“自由飛翔”,直接返回爐膛燃燒,不僅避免了環境污染,還由于減去了注水降溫環節,節約了大量新鮮水。
技術革新催生創新驅動升級
技術革新開創提質增效新路子。此次大修,茂名石化同步實施技術改造和安全隱患整改項目共39項,為節能降耗、提升收率打下了基礎。
“90分才能算及格,必須全拆。”裂解車間設備主任陳雄說。整整運轉了20年的裂解氣壓縮機組,內部很多傳動設備存在軸承磨損嚴重和相互配合不到位等現象。尤其是裂解氣壓縮機透平磨損嚴重,使得透平效率低下,超負荷運行。在此前的大修和檢修中,由于壓縮機組內部都是進口配件,在技術方面要求精確,都是因為拆不下來、沒有配件等因素,遺憾錯過。
水到渠成,關鍵在渠。對于三大機組在之前檢修中拆不下來的零配件,化工分部“開渠引路”,提前兩年提報配件,根據外國專家的圖紙提前做好計劃,為壓縮機檢修備足“糧草”。
開蓋后,透平流通部分結鹽嚴重,聚合物結焦程度遠遠超出檢修前的設想。普通的高壓水清洗,需要先進行切割,但高溫下聚合物容易揮發,存在較大的安全隱患。對此,茂名石化大膽創新,s*次引進水刀切割的新技術,實現了安全切割。
在檢修過程中,茂名石化召集外專、專區工程師、技術骨干,邀請專門負責調試的廠家密切配合,終于實現了壓縮機C-300的所有傳動機構“大換血”,解決了壓縮機C-300一段吸入壓力高等瓶頸問題,進一步提高了機組運行效率。
技改項目完美收官。通過此次大修,茂名石化將1號高壓裝置、全密度裝置控制室搬遷到聚烯烴聯合中控室,實現了“三聚”車間的7套生產裝置集中控制、全流程操作,提高了生產管理效率。
積分考核催生從嚴管理升級
此次大修,茂名石化s*次在大修中使用承包商積分考核。每日,安環、機動專業對檢修現場進行全方位、無死角的監督檢查,對承包商違章行為累計扣分,并及時進行“曝光”,分數一旦跌破“及格線”,便將該承包商清除出廠。大修期間,化工分部檢查發現安全問題184項、質量問題109項、TnPM問題135項、進度問題30項,考核承包商458項,扣款19.2萬元,對施工單位起到有力的震懾作用。
從嚴管理并不代表“無情”。 茂名石化根據公司承包商文明法則、承包商管理要求和施工管理要求,監督承包商建立安全、質量、TnPM自主管理體系,為安全、質量、文明施工引路。大修期間,各承包商每日通報自查自改的問題,積極運轉自主管理體系,化工分部s*次嘗試的“監督+服務”管理模式初見成效。
光潔明亮的油視鏡,整齊排布的螺栓,一塵不染的機身,這是此次大修苯乙烯車間三班的示范機泵—苯乙烯分離塔頂泵的現狀。苯乙烯車間在大修中便對此示范泵進行同步維護,通過編寫一點課培訓、制定檢查維護表等措施,對示范泵的所有隱患、缺陷全部記錄在案,跟蹤處理。
化工分部一改“直線型”設備管理模式,實行“平行型”設備管理模式,在檢修中同步進行設備維護。分部副經理楊偉仁在大修前便布置任務,要求每個班組都要創建一臺樣板機泵,趁裝置停下來的好時機,進行徹底整改,并以樣板機泵指導其它機泵的維護和管理。
“大修后,機動處要對各班組‘示范機泵’組織評比排名,以點帶面,推進機泵和其它設備現場維護。”楊偉仁副經理介紹。
來源:金羊網
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