【壓縮機網】8月13日17時，吉林石化公司煉油廠新建220萬噸/年蠟油加氫裂化裝置首臺大型機組——循環氫氣壓縮機開始油運，各項油運指標均在正常范圍內，標志著該裝置進入開工倒計時。

　

　　煉油廠蠟油加氫裂化裝置以“加大設備國產化為原則”，采用中國石油化工股份有限公司大連石油化工研究院開發的FMC多產化工原料加氫裂化工藝技術，以煉油廠Ⅱ常減壓減油品組分及焦化蠟油為原料，主要生產尾油、柴油、航煤、輕重石腦油及少量液化氣、干氣、低分氣。

　　

　　據了解，開展壓縮機油運沖洗，主要是在壓縮機現場安裝工作完成后，空負荷試車之前，啟動輔助油泵對除機組本體潤滑點之外的所有油管路進行沖洗，去除管路施工過程中的鐵銹、焊渣等異物，避免啟動機組后異物對機組軸承部位產生不利影響。

　　

　　作為裝置關鍵核心設備——循環氫氣壓縮機油運質量關系到裝置開車進程。為做好油運工作，煉油廠組織成立了由常務副廠長、一級工程師、本部相關各室和屬地車間技術骨干組成的攻關小組，加班加點，從材料準備、技術交底、驗收確認到過程控制，嚴格質量監管、嚴格安全管控、嚴格落實防范措施，對關鍵部位進行不間斷檢查，對各環節進行認真確認，高標準抓好施工過車中的防污染工作，做好管線試壓、酸洗、油箱清理，以及儀表聯校、設備單機試運等工作，認真把好每道關口。目前，油運工作正在進行，預計將持續10天。

　　下一步，工廠將在油運和施工交叉情況下，嚴格控制好現場安全風險，做好油運全過程監控，在保證油運質量的前提下縮短油運時間，為下一步裝置開車創造有利條件。