【壓縮機網(wǎng)】壓縮機在化工行業(yè)可用于制冷和氣體分離、合成氣聚合、油的加氫精制、氣體輸送等。隨著我國石油化工行業(yè)的快速發(fā)展，壓縮機在石油化工生產(chǎn)中的應用變得越來越廣泛。但是大部分化工企業(yè)壓縮機的采購、運行管理都以穩(wěn)定性、可靠性為先，能效考慮較少。加之工藝用壓縮機種類繁多，型式各異，大部分功率大，難以監(jiān)測，缺乏能效考核標準，導致我國化工行業(yè)大量壓縮機低效運行。

 

　　近年來，隨著《環(huán)境保護法》實施，重點行業(yè)設備節(jié)能監(jiān)管越來越嚴、越來越細，越來越多的化工企業(yè)開始把壓縮機的能效提升問題提上日程。

　　晉煤恒盛六改七提產(chǎn)能

　　2021年1月份，江蘇晉煤恒盛化工股份有限公司氮肥二廠氨醇總產(chǎn)量達35002噸(表氨)，刷新了該公司生產(chǎn)的最高紀錄。

 

　　“壓縮機成功六機改七機后，氨醇月度產(chǎn)量增加了3500噸以上，銷售收入增加近1000萬元，這標志著我們優(yōu)化壓縮機運行取得了巨大成功。”在罐區(qū)氨醇裝車現(xiàn)場，恒盛化工銷售公司經(jīng)理鄧振興奮地說。

 

　　2019年，國內氮肥行情每況愈下，恒盛化工“18-30”氨氮系統(tǒng)被迫維持六機生產(chǎn)。特別是氮肥二廠單醇系統(tǒng)的全面停車，導致全公司生產(chǎn)總量和銷售收入大幅下降，生產(chǎn)經(jīng)營形勢異常嚴峻。為了盡快擺脫當前的困難局面，最大限度發(fā)揮“18-30”系統(tǒng)的生產(chǎn)潛力，唯有提高裝置效率和規(guī)模效益，以此降低成本，增加經(jīng)濟效益。

 

　　為此，氮肥二廠管理技術人員群策群力，積極動腦筋想辦法，集思廣益，并借助外部同行的有益經(jīng)驗和做法，對裝置滿負荷七機運行的設想進行了可行性評估。通過多次組織召開生產(chǎn)、管理、技術、財務，供應、銷售等部門參與的綜合論證，并從工藝、設備、安全環(huán)保等各方面進行了反復探討，最終確立了七機運行的可行性。

 

　　七機運行試驗，團隊先后消除了多個瓶頸，重點實現(xiàn)了4個方面的重大突破：一是造氣爐在無備用的情況下，保證了氣量，突破了工藝關；二是造氣爐在無備用情況下，突破了設備關；三是半水煤氣脫硫塔的脫硫效率及阻力關順利通過；四是煤氣機無備用下的設備關。

 

　　同時，團隊也打掉了一個個“攔路虎”。凈化車間克服了變換氣脫硫塔的阻力偏大的問題，保證了脫硫效率，并克服了脫碳系統(tǒng)吸附劑長期使用老化影響脫碳效果及裝置能力不足的問題。合成車間壓縮機克服了無備用機的現(xiàn)狀，想方設法加強對壓縮機的日常維護保養(yǎng)，提高檢修質量和效率，延長運行周期，力保七機運行，解決了影響開七機的最大影響因素。氨合成崗位優(yōu)化操作，悉心管理，順利通過七機，合成氨日產(chǎn)量由原來的850噸左右提升到940噸左右。

 

　　開七機后，用電負荷增幅不少，2號主變壓器容量不夠，這樣更需要熱電車間加強鍋爐、發(fā)電機的穩(wěn)定運行，力爭多發(fā)電，以保證七機的供電需要。為此，熱電車間針對1號、3號鍋爐運行周期長未進行徹底大修、故障頻繁、影響鍋爐穩(wěn)定運行多的現(xiàn)狀，想方設法提高維修質量，延長運行周期。

 

　　2019年9月5日，壓縮機由六機改為七機運行試驗正式實施，并取得一次試車成功，標志著全流程順利通過，試驗達產(chǎn)達標，且實現(xiàn)了安全環(huán)保穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)低耗穩(wěn)定運行。由此實現(xiàn)了“18-30”系統(tǒng)運行質量效益效率的雙提升，有效扭轉了公司生產(chǎn)經(jīng)營的被動局面。

 

　　延安石化技改節(jié)支顯成效

　　近日，延安石油化工廠聯(lián)合三車間通過對柴油加氫精制裝置壓縮機氣量調節(jié)方法進行改良優(yōu)化，改造后機組負荷大幅降低，電流由69A降低至49A，降幅約30%，每天節(jié)約電費約3540元。全年按運行8000小時計算，每年可節(jié)約電費約118萬元。展現(xiàn)出連續(xù)、經(jīng)濟、高效、快捷、精確調節(jié)的效果。

　　該廠柴油精制加氫裝置新氫壓縮機機組流量調節(jié)原設計為旁通閥回流調節(jié)，進氣閥只有50%、100%兩擋調節(jié)，大量工藝氣循環(huán)回流，造成機組出力率降低，能耗增大，且影響裝置平穩(wěn)運行。同時，當壓縮機處于滿負荷狀態(tài)下運行時，節(jié)能效果不明顯、經(jīng)濟性較差。為此，該廠決定對壓縮機調節(jié)方法進行改良升級。

 

　　該廠在大檢修期間，針對柴油精制加氫裝置新氫壓縮機組織開展技術攻關，與設計院、制造廠家、同行業(yè)單位多次交流，最終確定壓縮機氣量調節(jié)方式由定量調節(jié)改為無級調節(jié)系統(tǒng)，通過HydroCOM氣量無級調節(jié)系統(tǒng)連續(xù)調節(jié)壓縮級進氣閥開度，做到精準調節(jié)，精確匹配工藝生產(chǎn)所需氣量，最大限度節(jié)約能源，實現(xiàn)氣量0%-100%連續(xù)調節(jié)，輕松實現(xiàn)壓縮機平穩(wěn)啟動、切換和停機。“該系統(tǒng)技術先進且成熟，可以實現(xiàn)壓縮機的平穩(wěn)啟動、加載、切換和停機。”該車間副主任李杰介紹，在使用中，HydroCOM系統(tǒng)可通過壓縮所需要的氣量，最大限度的節(jié)約能源；通過智能化的液壓調節(jié)機構，能夠快速、精準地控制壓力和流量，最終實現(xiàn)氣量理論上“無級”調節(jié)。

 

　　“一次性的改造投入，換來的是壓縮機‘終生’實現(xiàn)節(jié)電的成效。”李杰說，“無級”調節(jié)系統(tǒng)可將原內操頻繁調整操作的工作省去，在優(yōu)化操作的同時降低操作工的勞動強度和難度。

 

　　湖北化肥巧用壓縮機降消耗

　　2020年，中國石化湖北化肥公司煤氣化部堅持價值引領效益導向，持續(xù)推進百日攻堅創(chuàng)效行動，投用反吹氣壓縮機提高下游負荷，降低蒸汽消耗，持續(xù)優(yōu)化空分裝置產(chǎn)品結構，推動挖潛增效工作落實落地。1至3月，下游合成氨產(chǎn)量同比增加28.6%，運行部物耗能耗大幅降低。

 

　　煤氣化裝置是湖北化肥生產(chǎn)系統(tǒng)負荷提升的龍頭，于2006年竣工投產(chǎn)，為下游裝置提供原料合成氣。煤氣化部打破上下游管理圍墻，開展技術攻關，成功投用反吹氣壓縮機，通過粗合成氣替代氮氣進行反吹，降低粗合成氣中氮氣含量，提高氣化爐負荷降低消耗的同時，為下游高負荷生產(chǎn)提供保障。反吹氣壓縮機投用后，下游合成氨裝置每小時產(chǎn)量突破46噸，日產(chǎn)量提高2.8%以上，實現(xiàn)增產(chǎn)增收的目標。目前，該運行部對反吹氣壓縮機開展特護工作，加大巡檢頻次，消除“跑冒滴漏”事不過夜；針對冷卻水供應流程工藝變更，制訂事故預案，落實防范措施，并下發(fā)到4個化工班組學習，定期開展事故演練，為裝置長滿優(yōu)保駕護航。

 

　　咬定低壓氮壓機等大機組蒸汽消耗不放松，做好節(jié)能文章。結合公司單產(chǎn)合成氨的生產(chǎn)模式，運行部技術人員提出減少低壓氮氣用量，降低低壓氮壓機蒸汽消耗的思路。他們細化風險識別、落實防范措施，反復摸索嘗試，經(jīng)過二次降壓操作，在保持公司低壓氮氣系統(tǒng)平衡，機組瓦溫、推力、軸位移等在正常范圍內波動的前提下，將0.7兆帕低壓氮氣管網(wǎng)優(yōu)化降壓至0.55兆帕，低壓氮壓機每小時蒸汽消耗從19.32噸降至17.95噸，消耗降低7%。下一步，運行部自我加壓，將持續(xù)卡邊操作，力爭低壓氮壓機每小時蒸汽消耗降至17噸以下。

 

　　液氮、液氬是煤氣化空分裝置副產(chǎn)品。運行部將功夫下在現(xiàn)場，精心調節(jié)壓縮機組三段壓力、增壓透平膨脹機制冷量，小幅微調高低壓板式換熱器冷量分配，持續(xù)優(yōu)化工藝操作，不斷突破裝置瓶頸，為液氮和液氬產(chǎn)量、液氬質量達到99.999%高純度的雙提升提供了條件。截至目前，液氮、液氬產(chǎn)品每天產(chǎn)量分別在35噸和20噸左右，對外銷售帶來真金白銀。